事例紹介

スクリーン生産の共通化

改善前は・・・
(1)エキスパンドメタル材を製品寸法の大きさにカットして購入する
(2)金型にてエキスパンドメタル材の四方をR10orR15にてカットする
(3)t0.6×幅12.5㎜の材料を製品寸法を展開した大きさにカットして購入する
(4)幅12.5㎜の材料を半分にV曲げの金型にて曲げる
(5)V型に曲がった材料をコの字に曲げる
(6)エキスパンドメタル材にコの字に曲げた材料を両サイドからスライドし挟み込む
(7)金型にてV型を上からタタキつぶしエキスパンドメタル材にかしめる

バイクメーカー:A社様

製作内容

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問題点
新製品が出るたびに金型が発生する
(エキスパンドカット型・コの字曲げ型)

  • 1,金型費用が発生する。
  • 2,金型の置き場所が必要となる
  • 3,金型段取替えが発生する

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改善後
(1)エキスパンドメタル材の四方カットを汎用機にてカット
(顧客にてR15に統一依頼)
(2)コの字曲げ製品の自動機作成

効果
金型段取時間の短縮
金型保管場所、金型費用の削減

陳列棚の板金化

改善前は・・・
(1)材料は市販のアングル材を使用
(2)アングル材を製品寸法にカットし両サイドにノッチを入れる
(3)アングル材を組合せ溶接にて接合

製作内容

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問題点

  • 重量が重い
  • アングル材の組合せが複雑

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改善後
板金工法にて生産
組合せが容易

効果
生産性アップ
軽量化
コストダウン

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